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1、引言

　　光伏建筑一體化（BIPV）組件是應用太陽能發電，不會污染環境、不占用土地、減少電力在傳輸過程中的電力損耗、減少建筑物的整體造價。BIPV光伏系統發電效率高、可降低發電成本。隨著全球太陽能光伏發電比重的增加，光伏建筑一體化（BIPV）發電將成為光伏發電的主流。但是現階段同行業的競爭壓力越來越大，目前各個企業均在不斷的改進生產工藝，減少產品質量問題，提高組件的成品率。

2、常見質量問題及改進方法

光伏建筑一體化（BIPV）組件，一般采用層壓機封裝，易產生的問題主要有以下幾方面：組件本身設計不合理、組件內部氣泡、組件邊緣空膠、電池串位置移動、電池片碎片等。

2.1 組件設計方面

在滿足透光率和光電的轉換效率的前提下，電池片間距盡量小，電池片到玻璃邊緣的距離盡量大。組件在層壓階段，層壓機的硅膠板與組件表面接觸，組件表面受到硅膠板向下的壓力，硅膠板逐漸作用于玻璃邊緣，此時，玻璃邊緣分別受到一個向下的壓力及向組件內部的分應力。此時如果電池片距離玻璃邊緣太近，焊帶就很有可能彎曲。

2.2 組件氣泡方面

2.2.1 組件預壓完成后出現的氣泡：

抽真空不充分，PVB內部有空氣殘留。解決的方法是：調整層壓工藝參數，適當延長抽真空時間；PVB膠片的存儲環境不合格（由于PVB膠片的吸水性極強，儲存條件有嚴格的要求：相對溫度18-20°C，相對濕度25-30%）；PVB厚度不均勻，造成局部充填不良；鋼化玻璃自身的彎曲度不同，導致兩層玻璃間存在縫隙；上下兩片玻璃尺寸大小不同，導致敷設組件時上下玻璃不能完全對齊。

2.2.2 組件內部氣泡回返現象

生產出的合格組件在放置一端時間后，組件的邊緣出現了氣泡，具體解決方法如下：

①在真空預壓生產完畢后，待組件冷卻下來，就要將組件進行高壓釜固化處理，預壓組件在現場放置時間不得超過24小時，否則也會造成氣泡回返現象的發生。

②在層壓后組件邊緣涂抹二丁酯化學試劑：組件在進入高壓釜之前在組件四周的PVB膠片上涂抹二丁酯后，讓二丁酯加速融化PVB，對于氣泡的控制可以起到一定的作用。

2.2.3 高壓釜固化后組件氣泡未趕出

真空預壓階段的溫度高，時間長，導致組件氣泡的產生，需要調節真空預壓的溫度及時間；高壓釜固化階段，沒有對氣泡進行上夾處理，需要對氣泡處做上夾處理；組件邊緣膠片過薄，導致氣泡處膠量稀少，需要增加一層PVB膠片。

2.3 組件邊緣空膠方面

組件邊緣的膠量稀少，需要在合片過程中再增加一層PVB膠片；真空預壓階段組件封邊效果不好，需要控制好真空預壓階段的層壓參數；高壓釜固化階段上夾力度過大導致，需要高壓釜固化階段上夾力度的控制，上勁后輕轉半圈。

2.4 電池串位置移動方面

①組件在高溫封裝時，PVB受熱后流動，對電池串進行沖擊引起電池移位，在組件的敷設過程中需要在電池串與串直接、電池片與片之間，增設PVB條、塊，這樣在PVB受熱融化過程中，才能達到內部應力的平衡；

②層壓機壓力過大，調整層壓數，同時調整組件的層壓方式，根據層壓機充氣孔的方向層壓組件，進入層壓機內部之前在組件兩側墊緩沖帶，以減少由于層壓機的壓力造成的電池串位置的移動。

2.5 出高壓釜之后出現的碎片方面

下面通過一個實驗進行分析：規格為1484×1495的全玻組件，入釜共4塊組件，組件出釜后出現電池片碎片，位置在電池中間兩根焊帶中間處，并且是1#2#3#組件上都出現了此種現象，最底層的4#組件沒有出現這種情況。

分析原因如下：

①電池片、片源存在內部缺陷現象。

②組件板塊面積大。由于組件面積為1484×1495，而入料車的橫截面的長度為850mm。因此，在放到車上后，組件邊部露出的組件面積較大，較多。在高壓釜的壓力沖擊下來的時候，組件邊部的電池受力大，片內的氣泡內的空氣將電池積壓破碎。

③高壓釜設備的生產參數：壓力大。由于此組件整體面積大，放在車上后四邊均處于懸空狀態，因此在壓力加大時，造成破裂現象。

④組件車在釜內位置：電池片碎裂組件的車位置正好在壓力進氣口的下方，因此，此處的壓力最大，很可能導致碎片的產生。

⑤高壓釜升溫迅速，由于釜體升溫速度快，組件內部的PVB膠膜還未完全融化，壓力已經給出，電池上的PVB膠片的氣泡未被趕出而直接壓擠在電池上，從而導致碎片現象的發生。

組件第二次入釜時，進行了一下方面的改進工作：在進料車的最上方放置一塊大面積組件，將下方的組件擋住，從而延緩壓力直接壓在組件上；進料車進料后，避免放在進氣口的下方；調整設備參數，將壓力降低；在組件四周均勻的上上夾子，上夾子的過程中注意力度，帶上后輕轉半圈。對縮邊氣泡的地方注意力度和夾子數量，縮邊的地方全部上夾子，一個挨一個的上。經過上面的改進工作，組件出釜后沒有碎片產生。

3、結論

以上介紹簡單的論述了一些生產當中遇到的常規質量問題和一些解決方法，但是找出這些質量問題的關鍵是一步一步的考慮、整理和排查，這樣才能最大限度的減少問題組件的發生，提高產品質量。